Embalagem o elo fundamental da logística

  

Temos repetido muitas vezes que a análise isolada de qualquer componente da logística pode gerar significativos erros de avaliação. Bem, a embalagem é um destes casos, com o agravante que muitas vezes não é vista como um elemento integrante da logística que percorre toda a cadeia de abastecimento assumindo diferentes e importantes funções.

Para evitar descuidos vamos relacionar alguns pontos que devem ser avaliados:

1. Projeto do produto: se a embalagem primária é reflexo da forma do produto, devemos considerar:

- A engenharia do produto sabe que o produto vai ser embalado? (poucas empresas têm esta preocupação!)

-  Ao projetar o produto são avaliadas as dimensões da embalagem primária e se esta é submúltipla da embalagem de transporte e dos unitizadores (palete, contentor, contêiner, etc)?

2. Projeto da embalagem: normalmente é dada maior  ênfase para o acondicionamento do produto (preservação física, química e biológica) e comercialização (imagem, disposição, etc), deixando para um segundo plano outras funções que geram impacto na logística.

- Foi considerada a função logística nas diversas etapas do processo que está envolvida?

- Foi projetada para evitar danos ao produto (choques, vibrações, cllima, fogo, umidade etc) inclusive furto?

- Foram avaliadas as dimensões, a ergonomia e o peso?

- Foi dimensionada para ser submúltipla das embalagens de transporte, paletes,  carroçarias, contêineres, etc?

- Foram definidas dimensões e local para a correta identificação?

3 Unitização: a adequada utilização é muito importante, pois consolida diversas embalagens individuais em uma unidade, porém deve ser bem avaliada, pois apresenta diversos aspectos positivos e negativos no processo logístico.

Entre as aplicações de unitização mais conhecidas podemos destacar os paletes, contêineres, racks diversos, etc.

- Além da eventual economia com mão-de-obra foi considerada a necessidade da utilização de equipamentos de movimentação e a correspondente relação entre custo e benefício?

- Foi avaliado se os clientes têm equipamentos adequados para a sua movimentação?

- Foi avaliado o tempo de carga e descarga e o ganho com redução de área de recebimento e expedição e do tempo de veículos parados?

- Foi avaliado o impacto na organização, aproveitamento e produtividade na armazenagem?

- Foi avaliado o impacto no transporte (aproveitamento de peso x volume x tempo de carga e descarga)?

4 Qualidade: devemos considerar, além da preservação do produto, a qualidade do serviço, ou seja, o produto integro,no prazo combinado e nas condições desejadas pelo cliente. Para tanto devemos nos preocupar com:

- É fácil a identificação (local e dimensão das etiquetas, seus textos e códigos)?

- Foram indicados os símbolos pictóricos: frágil, não molhar, este lado para cima, ponto de apoio, etc?

- É fácil a conferência qualitativa e quantitativa (acessoe disposição para contagem e amostragem)?

-  Foi indicado o número ONU (classificação adotada para os produtos considerados

perigosos no Brasil conforme recomendações da Nações Unidas) no caso de produtos perigosos?

5  Impacto em compras e vendas: a logística entendida como um “diferencial competitivo”, leva os setores comerciais das empresas a tomar alguns cuidados.

- A sua empresa se preocupa em definir com os fornecedores e clientes, além das condições comercias, também as obrigações relativas à logística, assim como embalagens, lotes, horários, etc?

- Existe um “protocolo logístico” formal (define as condições logísticas contratadas entre cliente e fornecedor)?

- Existe a preocupação em vender/ expedir ou comprar/receber, sempre que possível em quantidades (múltiplos) equivalentes a uma unidade de transporte ou unitizador / palete?

6, Controles/gestão visual: a dinâmica da logística leva as empresas a adotar medidas para facilitar a identificação e ocontrole (qualitativo e quantitativo), desde o recebimento, até a expedição e como a embalagem exerce importante função. Devemos avaliar se:

- Foi projetada para facilitar a identificação e a verificação qualitativa e quantitativa dos produtos em todas as etapas do processo logístico?

- O unitizador facilita a identificação e a verificação dos produtos, desde o recebimento, estocagem, até a expedição?

7. Separação (picking) e abastecimento de linha: a necessidade de reduzir o custo logístico e melhorar o nível de serviço leva as empresas a adotarem embalagens para múltiplas aplicações, daí devemos avaliar se:

- Pode ser recebida, estocada e transferida individualmente para a área de separação de pedidos (picking) sem a necessidade de transferência para outro dispositivo?

- Pode ser abastecida com peças ou produtos, transferida para o cliente e utilizada diretamente na linha (montagem ou usinagem) sem a necessidade de transferência

para outro dispositivo?

8. Transporte: este é um dos processos logísticos que tem grandes impactos em função da embalagem e da unitização e que em muitos casos se percebem claros equívocos devido a análise inadequada.

Neste caso a escolha entre a carga estivada (fracionada) e a unitizada pode gerar significativos impactos na ocupação do veículo (valor, peso e volume).

- Quando o uso da unitização (paletização) é indicado?

        - Quando é exigência do cliente;

        - Quando é viável uma boa ocupação do veículo (maior que 300kg/m3) e o tempo de carga e descarga é relevante em relação ao tempo de translado (bom para distâncias menores que 100km);

        - Quando o tempo de carga e descarga é importante para liberar espaço nas docas ou para redução do custo de transporte (custo fixo).

9. Logística reversa: esta avaliação é importante em algumas situações específicas:

- Foi avaliado se a embalagem deve ser padronizada ou intercambiável (contentores, paletes, etc.), ou personalizada (comdados do fornecedor e/ou do cliente)?

- Descartável (“one-way”) para os casos em que a preservação não é tão importante quanto a redução de custos.

- Foi avaliado se a embalagem deve ser retornável para efeito de reaproveitamento e redução de custo?

- Foi considerada a dificuldade que é gerada para a administração do fluxo e destino das embalagens retornáveis?

10. Terceirização: atualmente existem algumas alternativas de terceirização, sendo que a mais se destaca é o “aluguel” de paletes.

- Apesar do alto custo, você já avaliou a possibilidade de terceirizar e/ou alugar embalagens ou unitizadores?

- Já pesquisou os tipos e empresas de terceirização disponíveis no mercado?

Conclusão

Ufa, quanta coisa envolvida, quantos tópicos para avaliar, a partir com uma “simples” embalagem!

Bem, de agora em diante tome mais cuidado quando tratar de embalagens e unitização, pois esta sim é uma boa dica: pensar na embalagem para melhorar a qualidade, a produtividade e o nível de serviço ao cliente.

Antonio Carlos da Silva Rezende,

gerente de projetos da IMAM Consultoria Ltda.

Fonte: http://www.imam.com.br/consultoria/index.php?option=com_docman&task=doc_details&gid=56&Itemid=40

Armazenagem, Organize, controle e reduza custos

Confira dicas para aperfeiçoar as operações de armazenagem de embalagens

Uma movimentação bem feita reduz custos e perdas, já que o recebimento do material num centro de distribuição é um momento chave na cadeia de suprimentos. Neste artigo, vamos tratar de diferentes possibilidades para gerenciar os estoques de embalagens com foco em respostas cada vez mais  eficientes.

Controle as especificações de entrada: assegure que os produtos recebidos se encaixem em seus módulos de estocagem, pois as caixas de papelão precisam ser dimensionadas para serem empilhadas em paletes adequadamente.

As quantidades precisam ser relacionadas com o incremento de sua utilização, assim como a qualidade e a resistência da embalagem precisa ser suficiente para permitir seu empilhamento seguro na altura máxima estabelecida em sua instalação. Marcações na caixa de papelão devem ser claras para permitir identificar o produto e seu local de destino na empresa.

Marque horário para as entregas: ao exigir horário de entregas será necessário controlar as áreas de recebimento. Os horários também asseguram que somente o material necessário passe pela porta.  Como as entregas podem ser combinadas com a programação de uso, a empresa de transporte  acabará por fornecer espaço de estocagem a curto prazo.

Controle a prol iferação de SKUs: uma das formas mais fáceis de reduzir as necessidades de espaço num armazém é reduzir o número de itens diferentes que são estocados, sem a movimentação  desnecessária de SKU (“stock keeping unit”, unidade distinta mantida em estoque) que pode ter uma face para a separação. Mais faces resultam em mais corredores que, dessa forma, ficam com zero de estocagem por metro cúbico. Mesmo as empresas com vendas altamente sazonais que trabalham efetivamente em pequenos armazéns podem utilizar técnicas de estocagem de alta densidade, com pouco espaço de corredor e faces limitadas. As empresas que operam desta forma compreendem que, para cada novo SKU introduzido, um antigo precisa ser eliminado.

Produza o segundo pedido: quando possível, a produção pode ser iniciada logo antes do pedido ser expedido. Isto significa empregar totalmente o conceito de JIT (“just in time”). Muitas empresas não são capazes de fazer isto, mas pode ser possível manter um fluxo de produção dos componentes com a montagem final para um pedido de cliente específico. A meta de uma tendência zero no estoque pode ser atingida quando há uma integração entre a empresa e o cliente sobre a demanda. Além disso, pequenos lotes de produtos acabados com reabastecimento mais freqüente abrem espaço no armazém por meio da redução do estoque mantido para cada SKU.

Adote uma mentalidade de resposta eficiente: o ECR (“efficient consumer response”, resposta eficiente ao consumidor) foi projetado para reduzir o estoque no canal de distribuição por meio do fluxo contínuo dos produtos de uma instalação, ao invés de estocá-los. Os programas de ECR, que lidam diretamente com a redução do estoque, incluem: crossdocking; uso do EDI (“electronic data interchange”, intercâmbio eletrônico de dados) para comunicar a data do pedido; estoque e expedição; a leitura no ponto de venda para criar pedidos de reabastecimento automático com base no consumo real

e parcerias fornecedor-cliente para facilitar o JIT.

Itens de movimentação lenta ou aqueles que são normalmente expedidos

em pequenas quantidades podem entregues diretamente aos clientes

Redistribua o crossdocking de produtos que entram: as operações do varejo que distribuem às suas próprias lojas podem reduzir o estoque a praticamente zero por meio do crossdocking da mercadoria que compra. Em sua forma mais simples, no momento em que você pede a mercadoria, dá ao seu fornecedor as instruções de distribuição. O fornecedor é responsável pela embalagem da mercadoria na quantidade exigida em cada loja, rotulação com o endereço do local de destino e entrega em seu armazém que deve fazer o sortimento do material que entra por loja e carregá-lo nos veículos adequados.

Execute o crossdocking de produtos acabados que saem:  fabricantes distribuidores podem utilizar o crossdocking para reduzir estoque e movimentação. Numa operação de palete completo, os fabricantes podem fazer o sortimento dos paletes diretamente da linha de produção para os locais de destino. Se não há necessidade de nenhuma função de controle de qualidade ou que possa ser feita posteriormente (por exemplo, o produto destinado a instalações controladas pela empresa), os veículos que saem podem ser carregados diretamente. Se há necessidade de controle de qualidade, o produto precisa ficar aguardando para posterior separação. Nas operações onde paletes incompletos deverão ser expedidos aos clientes, o fabricante pode expedir paletes completos a um ponto de distribuição (o centro de distribuição da empresa ou um terceiro) precedido por uma Notificação Prévia de Expedição dizendo ao distribuidor o que irá chegar. O distribuidor pode, então, cruzar tais informações da  notificação com os dados do pedido para determinar paletes mistos a serem formados para a expedição. Mediante recebimento do produto no centro de distribuição, os paletes completos que

entram são divididos em módulos predeterminados de SKUs mistos para expedição.

Reúna os pedidos em lotes: se você não tem poder de comprar para impor as suas necessidades aos fornecedores, pode obter praticamente os mesmos resultados por meio da totalização das necessidades da loja e pedir tal quantidade exata ao fornecedor. Ao receber, o armazém precisa fazer o sortimento da mercadoria para distribuição às lojas individuais.

Execute o crossdocking de recebimentos: esta técnica combina o crossdocking com pequenas entregas frequentes para balancear o estoque baixo. Este método envolve um processo de pedidos mais complicado, mas permite que a operação seja invisível ao gerente da loja. Neste conceito, a central de pedidos é responsável pelas previsões do pedido - baseadas nas informações do ponto de vendas ou no conhecimento do mercado, histórico da movimentação do produto e conhecimento das promoções que ocorrerão – para produtos específicos que ficaram em crossdocking. As entregas devem ser programadas semanalmente e as quantidades podem variar, dependendo das mudanças no mercado e dos planos promocionais.

Fonte:http://www.imam.com.br/consultoria/index.php?option=com_docman&task=doc_details&gid=89&Itemid=43